用“智能大脑”指导创新创效米乐m6官网

　　“新质生产力”是区别于依靠大量资源投入、高度消耗资源能源的发展方式。它摆脱了传统增长路径，以高效能、高质量为基本要求，以数字化、网络化、智能化为基本特征，是数字时代更具融合性、更体现新内涵的生产力，是符合高质量发展要求的生产力。

　　进入新时代，金陵石化紧紧围绕建设世界领先炼化企业的目标，大力推进信息化、数字化融合，明确“以价值创造为目的、以效能提升为导向、以数字技术为驱动、以业务变革为核心”的石化产业数字化转型内涵，通过“数据+平台+应用”模式，着力打造数字金陵、智慧金陵。

　　目前，金陵石化已建成原油采购、生产优化、安全环保、产品出厂等60多个智能信息平台，在自动化控制、优化生产、节能降耗、降本增效、绿色发展等方面发挥显著作用，每年创效上亿元。

　　金陵石化进口原油占比大、种类多、运输时间长，其价格变化受全球经济运行、库存基本面、WTI布伦特计价体系、欧佩克产油政策，以及欧美加息等因素影响较大，因此原油采购战略预测和分析把关非常关键。

　　近年来，金陵石化利用战略与绩效分析(PIMS)、经营服务等平台，构建多种效益测算模型，滚动进行同种油类排序、调整产品结构、库存管理等方面的测算，即时测算、实时调整；结合国际市场的远期价格和汇率，测算未来3个月炼油效益，根据测算情况优化原油采购和加工方案，规避采购风险，为实现效益最大化提供技术支撑。

　　同时，公司盯紧市场，利用原油跟踪、原油调和等系统，解决了重劣质原油掺炼比例低、消化量小等难题，大力提升重劣质原油采购比例，不断地探索重劣质原油新品种的加工方案，开拓出卡斯、巴重、拉帕等一系列重劣质原油品种，扩大了比选范围，充分发挥其性价比优势，降低原油采购成本。

　　今年1~10月，金陵石化原油重质化率超27%，同比提高1.9个百分点；优化采购原油品种，降本约4800万元。

　　金陵石化是中国石化系统内首家搭建生产全流程优化系统的企业。该公司自主开发 “日优化”“日效益”管理系统，以企业效益最大化为目标，以增产高附加值产品为立足点，充分挖掘装置潜力，实现资源在炼油、化工和有限公司3个板块间的最优化配置，并实施全局全流程优化。

　　金陵石化设计了常减压、催化、重整等40多套装置的“日效益”优化模型，每天将每个装置的效益实时而真实地反映出来，分析同类型装置效益差异的原因，为生产优化提供可靠的数据支撑，做到“先算再干”，实现生产大平稳、大优化，获得最佳效益。

　　金陵石化开发了直热供料监控系统，对59条主要管线的运行参数进行实时监控，热直供率超80%，每年节约能耗700多万元；通过整合MES(生产管理)、节能设施等系统数据，完善能源管理系统，具有能源计划跟踪、能耗实时监控、超标及时报警、差异追溯分析等功能，有效推动各项节能降耗措施精准落地。系统投用后，公司节能设施优化运行率由93%提升至97%。

　　同时，金陵石化还通过工艺、MES、APC(先进控制)、LIMS(实验室信息管理)、计量等管理系统，对生产全过程进行严格、高效的标准化管理，实现检验数据自动采集、自动比对、自动预警报警，确保生产过程质量有效管控。

　　今年前10个月，金陵石化应用“日优化+日效益”管理系统，累计完成优化测算约45项，增效约1亿元；每天排定生产方案时间缩短75%，原油和汽油调和优化方案时间缩短92%；出厂产品质量保持合格率100%。

　　在储运罐区控制、油品调和、进出厂运输等方面，金陵石化不断推进自动化控制技术，实现了远程集中控制、油品在线调和、铁路装车自动化、码头实时监控等智能化控制，提升了油品储运的质量和效率。

　　在集中控制方面，金陵石化对储运实施自动化改造，完成了1900余台远程监控气动阀门提档升级；对气动阀所有动作进行实时监控，建立了油品储运控制中心，实现原料、半成品、成品等在油品的储运、调和及装运方面的远程集中控制。

　　在油品调和方面，金陵石化相继投用和完善了汽油、柴油、航煤油等产品在线自动调和系统，大幅提升了生产效率。过去生产1罐油，需要人工计算和倒油；现在只要按照指令输入数据，系统自动控制，到量时提醒切出。目前，公司汽油、柴油、航煤油等产品在线%以上，并有效降低了电耗、物耗及人工成本。

　　在运输方面，公司自主建立了铁路发油系统，配有计量控制、实时监控、密闭装车等设施，能够自动装料、自动计量、自动监控，实现装车“一键搞定”，提高了出厂计量精度和装车效率。

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